對于長度與直徑之比(長徑比)大于80的細長軸，在切削過程中由于其剛性差而極易產生彎曲和振動，難以獲得良好的加工精度和表面粗糙度。且熱擴散差，線膨脹大，當工件兩端頂緊時受熱變形影響易產生彎曲，因此，長徑比大于80的細長軸是軸類零件中較難加工的零件。在實際生產中，可通過采用三支承跟刀架、彈簧頂尖、改進刀具的幾何角度或采用寬刃精車刀、選擇熱硬性好及高耐磨的刀具材料、增設合理的輔助工具等方法達到滿意的加工效果。 

      1細長軸加工前的準備工作 

     加工前應先調整機床，校直工件。 

     機床調整 

     主軸中心和尾座頂尖中心連線與導軌全長平行;主軸中心與尾座頂尖中心的同軸度公差小于0.02;大、中、小拖板的間隙合適(過松會扎刀)。 

      棒料校直 

      采用熱校直法校直棒料，不宜冷校直，忌錘擊。裝夾時，防止預加應力產生變形，夾持方法有兩種:一是在一端車出8～10mm的卡腳檔;二是在卡盤爪與工件間墊入直徑為f3～f5mm的鋼絲(繞工件放置)或鋼柱(順工件放置)，使工件與卡盤為線接觸。 

     2切削方法 

     采用三支承爪的跟刀架及彈簧頂尖，切削方法有以下兩種。 

     1) 高速切削法 

     常采用75°粗車刀、93°半精車和精車刀。75°粗車刀材料為YT15,YW2，刀片代號A127；93°精車刀材料為YT30、YW1，刀片代號A127。粗車切削用量：n=290～450r/min，f=0.4～0.6mm/r，ap=3～4mm；半精車切削用量:n=380～600r/min，f=0.2～0.4mm/r，ap=1.5～2.5mm；精車切削用量：n=450～600r/min，f=0.15～0.3mm/r，ap=0.5～1.5mm。 

      因增加了一個支承爪，在車刀切入工件后，應按上、下、外順序調整支承爪。 

     2) 反向低速大進刀精車法 

      采用彈簧伸縮頂尖，反向切削。精車、半精車仍用高速切削法，精車用低速大走刀。采用的刀具與高速切削法相同。粗車切削用量n=230～450r/min，f=0.5～0.8mm/r,ap=3～8mm；半精車切削用量n=290～6OOr/min，f=0.3～0.6mm/r，ap=1.5～3.5mm;精車切削用量n=12～24r/min，f=10～20mm/r,ap=0.02～0.05mm。f、ap、V選取最大值的順序依次為ap、f、V。 

       操作方法:靠卡盤處車出跟刀架支承檔，修磨好支承爪后，在軸尾端倒角45°，以防止車削結束時刀具崩刃。支承爪的調整順序依次是下側、上側、外側。接刀應準確，在軸徑接刀處要有1:10左右的錐度。逐步增加刀刃的切削力，以避免突然增加造成讓刀或扎刀，產生徑向誤差而引起振動，或出現多邊形及竹節形。 

     為防止工件振動，跟刀架支承爪的軸向長度選40～50mm，徑向寬度為10～15mm。為便于散熱和排屑，在支承爪的軸向和徑向上各鉆一個T形通孔，支承爪材料宜用QT60-2球墨鑄鐵。